تاریخچه و آشنایی با میلگرد

میلگرد یا آرماتور فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود.

طبقه بندی فولاد میلگرد :

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود:

فولاد A- 1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

فولاد A- 2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.

فولاد A- 3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

تاریخچه استفاده از میلگرد در بتن:

به دنبال یک تکامل و پیشرفت به قرار زیر، مصرف فولاد در بتن رایج گردید:

1- اولین سازه بتن مسلح با ساختن یک پاروی بتنی قایق، بوسیله شبکه های مربع مستطیل شکل، میله های آهنی، مسلح گردیده بود، توسط لامبوت در سال 1848 بوجود آمد .

مواد اولیه مصرفی:

مواد اولیه مصرفی بسته به نوع محصول تولیدی فرق می کند.قسمت های نورد تیرآهن– ناودانی و نبشی از شمش های 3sp و برای نورد میلگرد از شمش های 5sp استفاده می کنند(شمش های 3sp و 5sp در آنالیز باهم تفاوت دارند). شمش ها در ابعاد مختلف که بسته به طراحی و نوع کوره های پیشگرم و خطوط نورد دارند تولید می شوند معمولا شمش ها در ابعاد های 6000*150*150 یا 6000*125*125 می باشد. اگر طول شمش ها 12 متری باشد آنگاه در کارخانه شمش ها را به طول های مشخص متناسب با ظرفیت و ابعاد کوره برش می دهند.

نحوه تولید:

خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد. که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم:

در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا 1100 درجه سانتی گراد می باشد برای این کار شمش ها را توسط یک جك هيدروليكی در ردیف های مشخص به داخل كوره ها هدايت می کنند ووقتي شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند به وسيله ي جريانات گردآبي دردماي 1100 سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

بعداز رسيدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود سپس شمش های پخته شده روي رول ها قرار می گیرد و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي شوند مرحله رافينگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید و بعد از مرحله ي رافينگ (استند)ها (قفسه های نورد) قرار دارند كه اين مرحله متشكل از 10-18 تا استند با كاليبر مشخص می باشدمرحله آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد و بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا 24 و یا 36 متر برش داده می شود سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول 12 متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های 2 تنی بسته بندی می شوند.

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود ولی برای تولید میلگرد A III از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری) (خنک کاری معمولا با پاشش آب و یا در معرض هوا قرار دادن میلگرد انجام می شود) و بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد ، که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

دستگاه های موجود در کارخانه:

1- کوره پیشگرم : پخت شمش ها

2- رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ

3- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن

4- رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند

5- قیچی سرزن

6- استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی

7- قیچی متراژ : برش میلگرد در طول های معین

8- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی